Sylvia Wegner-Hambloch

Der Stand der Lebensmittelsicherheit in industrialisierten Ländern ist hoch. Dennoch gibt es immer noch über Lebensmittel ausgelöste bakterielle oder virale Erkrankungen, die kranke Verbraucher und große Aufregung in den Medien verursachen. Die Ursachen für lebensmittelbedingte Erkrankungen können unterschiedlichen Ursprungs sein. Sie umfassen mangelndes Hygieneverständnis in einigen Bereichen, das veränderte Ernährungsverhalten und die Globalisierung des Handels mit Lebensmitteln, denn der Warenaustausch findet eben auch zwischen Ländern mit unterschiedlichem hygienischem Status statt. Damit die Gesundheit des Verbrauchers nicht durch hergestellte oder zubereitete Lebensmittel gefährdet wird, wurde schon seit langem weltweit im Codex Alimentarius eine vorausschauende Gefahrenbewertung unter dem Namen "HACCP" eingeführt. HACCP hat heutzutage zusammen mit der Festlegung praxisorientierter international gültiger Standards für Lebensmittelsicherheit (z. B. International Food Standard oder DIN EN ISO 22000) und einer umfangreichen Gefahren- und Risikoinformation zu einer Verbesserung der Situation in Lebensmittel- und Restaurationsbetrieben geführt.

Aufnahmen von möglichen Krankheitserregern in Lebensmitteln: Salmonellen (oben) und E. coli (unten) Quelle: Wikipedia

In der Lebensmittelherstellung und -zubereitung steht an erster Stelle die Vermeidung einer gesundheitlichen Gefährdung für den Verbraucher. Grundlage der Vorbeugemaßnahmen zur Vermeidung einer Gesundheitsgefährdung für den Verbraucher ist die Gute Hygiene-Praxis (GHP) bei der Erzeugung, der Verarbeitung und beim Verkauf bis hin zur Hygiene in der Großküche. Eine Gute Hygiene-Praxis umfasst 1. bauliche Anforderungen und innerbetriebliche Umfeldhygiene, 2. Produkt- und Produktionshygiene, 3. Personalhygiene, 4. Reinigung, Desinfektion und Schädlingsbekämpfung. Sie wird entsprechend der Lebensmittelbranche umgesetzt. In einer Molkerei gelten andere (größere) hygienische Voraussetzungen wie bei einem Gemüseabpacker; in einem Feinkostbetrieb, der z. B. Mayonnaise und rohen Fisch verarbeitet, gelten extrem hohe Hygieneanforderungen. Für die Gefahrenabwehr in der Lebensmittelindustrie und in der Großküche ist daher zusätzlich zur Guten Hygiene-Praxis die weltweite Einführung von HACCP ein wichtiger Schritt gewesen. Die zwingende Umsetzung des HACCP-Konzeptes, zusammen mit der Guten-Hygiene-Praxis, ist in Europa mit den Hygieneverordnungen (EU) Nr. 852/2004 zur Lebensmittelhygiene und Nr. 853/2004 mit spezifischen Hygienevorschriften für Lebensmittel tierischen Ursprungs geregelt.

In der Übersetzung der Amerikanischen Begriffe bedeutet
• Hazard: Gefahren- (Gefahr für die Gesundheit)
• Analysis: Analyse (Untersuchung der Gefährdung) and: und (Festlegung)
• Critical: kritisch (entscheidend für die Beherrschung)
• Control: Lenkungs- (Überwachung der Bedingungen) und
• Point: Punkte (im Herstellungsprozess).

Das HACCP-Konzept wurde in Zusammenarbeit des amerikanischen Lebensmittelherstellers Pillsbury Company und der Raumfahrtbehörde NASA im Jahr 1959 entwickelt. Im Rahmen des Projektes sollten "weltraumtaugliche" Lebensmittel hergestellt und dabei eine 100-prozentige Sicherheit garantiert werden. Um diese Aufgabe zu erfüllen, mussten bereits allgemein geltende Prinzipien von Risikoanalysen und Fehlervermeidungsstrategien auf die Lebensmittelproduktion übertragen werden. Erst etliche Zeit später im Jahre 1971 wurde das HACCP-Konzept erstmals detailliert in einer amerikanischen Veröffentlichung beschrieben. Es wurde durch die Festlegung von Grundsätzen und Definitionen seitdem systematisch weiter entwickelt und in der Praxis erprobt. Seit Mitte der siebziger Jahre arbeitet eine Kommission des FAO/WHO Codex Alimentarius auf dem Gebiet der Lebensmittelhygiene Empfehlungen aus und gibt spezifische Definitionen zum HACCP-Konzept heraus. Das HACCP-Konzept ist heute international als lebensmittelspezifisches System zur Prävention gesundheitlicher Gefahren für den Verbraucher anerkannt.

Zusammengefasst ist HACCP ein Konzept zur Gefahrenanalyse und Risikobeherrschung für den gesamten Herstellungsablauf eines Lebensmittels.

Im HACCP-Konzept sind Gefahren ein in einem Lebensmittel vorhandenes mikrobiologisches, chemisches oder physikalisches Agens oder ein Zustand dieses Lebensmittels, der sich schädlich auf die Gesundheit des Endverbrauchers auswirken kann. Zustand kann aber auch Fehlen von essentiellen Komponenten, z. B. von Spurenelementen etc. im Lebensmittel oder eine vermeidbare Kontamination aus dem Herstellprozess des Lebensmittels, z. B. durch allergene unerwünschte Zutaten, bedeuten. Jeder Aspekt, der in der Kette der Lebensmittelherstellung unakzeptabel ist, gilt im Sinne des HACCP-Konzeptes als "Gefahr". Dies können mikrobiologische, chemische oder physikalische Einflüsse auf Rohstoffe, Zwischen- oder Endprodukte sein, die zu unannehmbaren, gesundheitsgefährdenden Problemen beim Verbraucher führen können.

Eine HACCP-Studie erfolgt im Lebensmittelunternehmen nach einem klar strukturierten Ablauf. Es werden nur Lebensmittelunternehmer angesprochen, die auf einer Produktions-, Verarbeitungs- oder Vertriebsstufe von Lebensmitteln tätig sind, die also der Urproduktion beim Landwirt nachgeordnet sind. Das sind die Gastronomie, Großküchen, der Lebensmitteleinzelhändler und der Lebensmittelhersteller. Sie müssen die gesetzlich vorgeschriebene HACCP-Studie durchführen und aufzeichnen. Wichtig ist vor allem, dass der Unternehmer herausfindet, bei welchen Lebensmitteln er kritische Lenkungspunkte hat. Sie müssen ermittelt und ständig überwacht werden. Denn sind kritische Lenkungspunkte vorhanden, so werden nur durch ständige Messungen und Überwachungen sichergestellt, dass keine Gefahr für den Endverbraucher besteht.

Für eine erstmalige Erstellung der HACCP-Studie werden die sieben Schritte des Codex Alimentarius als Grundsatz gewählt. Sie sind hier in einer kurzen Form aufgeführt:

1. Ermittlung von Gefahren
2. Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte
3. Festlegung von Sicherungsmaßnahmen
4. Verfahren zur Überwachung
5. Korrekturmaßnahmen
6. Verifizierungsverfahren
7. Dokumente und Aufzeichnungen

In der Hygieneverordnung (EU) Nr. 852/2004 sind im Artikel 5 die oben genannten sieben Schritte ausführlich dargelegt. Um diese sieben Schritte anzuwenden, werden aus dem Codex Alimentarius weitere fünf Grundsätze benutzt. Denn es muss der Geltungsbereich für das HACCP-Konzept definiert werden (Lebensmittel, die betrachtet werden, welche Produkte oder Produktgruppen zusammengefasst werden können), es muss ein HACCP-Team gegründet werden (Verantwortliche und fachkundige Mitarbeiter), es sind anzugeben das zu betrachtende Produkt und sein voraussichtlicher Verwendungszweck (gibt es neben der vorgesehenen Verwendung des Produktes noch weitere Verwendungsmöglichkeiten aus Verbrauchersicht und was ist die angesprochene Verbrauchergruppe: spezifische Zielgruppen wie z. B. Säuglinge, Vorschulkinder, Schwangere, Kranke, ältere Menschen und Diabetiker haben besondere gesundheitliche Risiken). Dann erst werden der Herstellungsweg und die drohenden, möglichen Gefahren aufgeführt. In Abb. 1 ist der Herstellungsweg von pasteurisierter Milch als Ablaufschema eingetragen. Jeder Schritt von der Anlieferung der Rohmilch, der Fetteinstellung, der Homogenisierung, der Pasteurisation und der Abfüllung in die Verpackung ist wie im Beispiel unten schematisch aufgeführt.
Der gesamte Herstellungsablauf mit den zusammengetragenen Prozessbedingungen muss einer Überprüfung (Verifizierung) vor Ort unterzogen werden, um bei der Analyse der Gefahren nicht zu falschen Resultaten zu kommen. Dafür trägt das HACCP-Team systematisch die potenziellen Gefahren für die einzelnen Prozessschritte zusammen. Dabei sind alle Gefahren zu berücksichtigen, mit deren Auftreten normalerweise gerechnet werden kann. Bei den Möglichkeiten der negativen Beeinflussung werden in unserem Fall Gefahren, wie z. B.: chemische Gefahren durch Rückstände von Tierarzneimittel und Futterzusatzstoffen oder mikrobiologische Gefahren durch Kontaminationen mit Krankheits- oder Verderbniserreger aufgeführt.

Abbildung 1

Für die Entscheidungsfindung, ob es sich an einer bestimmten Stufe um einen kritischen Lenkungspunkt (CCP) oder um einen Prüfpunkt (CP) handelt, hat sich eine systematische Vorgehensweise anhand eines logischen Fragenkonzepts durchgesetzt. Dieses Fragenkonzept ist im so genannten HACCP-Entscheidungsbaum zusammengefasst, der in Abb. 2 dargestellt ist.
Der Lenkungspunkt CP Packmittelentkeimung ist normalerweise nicht kritisch. Packmittel enthalten keine pathogenen Keime, sie bieten im trockenen Zustand keine Wachstumsgrundlage für Keime. Durch geeignete Maßnahmen wird der Karton sterilisiert. Deshalb wird die Kontrolle über Stichproben als Kontrollpunkt (CP) geführt. Als kritische Lenkungspunkte werden nur diejenigen Schritte festgelegt, bei denen eine direkte Steuerungsmöglichkeit im Prozessablauf besteht, wie z. B. die Pasteurisation, hier der einzige Schritt, die Milch keimarm zu machen.

Abbildung 2

Im Rahmen einer HACCP-Studie sind also diejenigen Stellen eines Herstellungsablaufes für Lebensmittel herauszufinden, an denen unerwünschte Ereignisse eintreten können. Ereignissen, deren Auswirkungen das Lebensmittel so negativ beeinflussen, dass eine Gesundheitsgefährdung des Verbrauchers eintreten kann, wäre z. B. eine nicht ausreichende Erhitzung von Rohmilch. Rohmilch wird nämlich pasteurisiert, damit Keime, möglicherweise auch Salmonellen oder andere Keime, bei mindestens 72 °C abgetötet werden. Bei der Pasteurisation der Milch ist die Temperatur ganz wichtig, denn nur ab einer Erhitzungstemperatur von 72° C werden Keime abgetötet. Das Erreichen der richtigen Temperatur kann nur gemessen werden, man sieht der Milch nachher nicht an, ob sie erhitzt wurde. Lediglich eine umfangreiche Untersuchung gäbe Aufschluss darüber. Diese Stelle, wo die Temperatur gemessen wird, heißt dann im HACCP-Konzept "kritischer Lenkungspunkt" oder CCP (critical control point). Ist am kritischen Lenkungspunkt "Pasteurisation der Milch" das Thermometer defekt, so wird voraussichtlich die Milch nicht ausreichend erhitzt. Keime und auch pathogene (gesundheitsgefährdende) Keime können überleben und den Verbraucher gefährden. Da man der Milch nicht ansieht, ob sie ausreichend erhitzt wurde, muss die Temperatur ständig überwacht werden. Für diese kritischen Lenkungspunkte werden daher Überwachungsmaßnahmen (Prüfung, ob das Thermometer richtig arbeitet, ständige Temperaturaufzeichnungen) und kritische Messwerte (in diesem Fall, nicht unter 72 °C) definiert, um die möglichen Gefahren durch (gesundheitsgefährdende) Keime auszuschalten oder zu minimieren. Ist die Temperatur nicht erreicht, so darf die nicht durcherhitzte Milch nicht verkauft werden. Es muss eine Entscheidung getroffen werden, was zu tun ist.
Wenn das Thermometer defekt ist, ist der kritische Lenkungspunkt nicht mehr unter Kontrolle, d. h. in unserem Fall ist der "CCP Pasteurisation von Milch" nicht mehr gelenkt, dann muss die Milch ab der letzten erfolgreichen Temperaturmessung beiseite gestellt werden. Es muss entschieden werden, ob sie entweder nochmal erhitzt oder für einen anderen Zweck verwandt wird.

Die Überwachung der kritischen Kontrollpunkte in der Lebensmittelindustrie erfolgt im Allgemeinen durch schnelle instrumentelle (Thermometer, Metalldetektor) oder analytische Kontrollen (pH-Meter, Leitfähigkeitsmesser). Bei Abweichung vom vorgegebenen kritischen Messwert kann zur Vermeidung einer Fehlproduktion sofort regulierend in den Prozessablauf eingegriffen werden. Besonders wichtige objektive Kriterien, die schnell zu einem Ergebnis führen, sind z. B. pH-Wert-, Druck-, Leitfähigkeits-, Temperaturmessung, Temperatur-Zeit-Relations-Bestimmung, Metalldetektion und Keimzahl-Schnellbestimmung.

Die beschriebenen Vorbeugemaßnahmen zur Vermeidung einer Gesundheitsgefahr gelten für die Erzeugung, die Verarbeitung, den Vertrieb bis hin zur Großküche, oder den Lebensmitteleinzelhandel, aber nicht im Privathaushalt. Die hygienischen Rahmenbedingungen sind vorhanden, wiegen den Verbraucher aber in einer Sicherheit, die ihn potentielle gesundheitliche Risiken unterschätzen lassen. Auch der Verbraucher sollte verstärkt in die Pflicht genommen, grundlegende Kenntnisse über häusliche Hygiene kennen zu lernen oder es muss ihm vermittelt werden. Hauptursachen für lebensmittelbedingte Erkrankungen im häuslichen Bereich sind nach wie vor mangelnde Kühlung bei der Aufbewahrung frischer und zubereiteter Speisen, unzureichende Erhitzung, um potentielle krankmachende Keime abzutöten, Kreuzkontamination, z. B. beim Auftauen von Geflügel, und unzulängliche persönliche Hygiene, z. B. kein ausreichendes Händewaschen, Lebensmittelzubereitung trotz starker Erkältung und fehlender Hustenschutz. Daneben ist zweifellos der Trend zu den scheinbar "gesünderen", rohen Lebensmitteln, in Unkenntnis möglicher gesundheitlicher Gefahren, mitverantwortlich für den Anstieg der Lebensmittelinfektionen in den Industrieländern. Lebensmittel tierischen Ursprungs, wie rohe Milch oder unzureichend durchgegartes Fleisch oder roher Fisch zählen zu den Hauptrisikolebensmitteln, aber auch über pflanzliche Lebensmittel (Sprossen, Keimlinge) können Infektionserreger übertragen werden. Werden die Lebensmittel ausreichend gekocht oder durchgegart, sterben diese Keime ab und bilden keine Gefahr mehr.

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	Kontakt Dr. Sylvia Wegner-Hambloch SLQ Systeme für Lebensmittelsicherheit und Qualität Beratung für die Nahrungsmittelindustrie Glasbachweg 19 - 21 79410 Badenweiler E-Mail: wegner-hambloch@wegner-hambloch.de	Literaturhinweise [1] PAS 220:2008 "prerequisite programmes on food safety for food manufacturing", BSI October 2008, ISBN 978 0 580 62878 8 [2] DIN EN ISO 22000:2005 Managementsysteme für die Lebensmittelsicherheit - Anforderungen an Organisationen in der Lebensmittelkette, zu bestellen über Beuth-Verlag, Berlin, Wien, Zürich (http://www.beuth.de). [3] IFS Food 5 (International Food Standard), zu bestellen über HDE Trade Services GmbH, Berlin (http://www.ifs-online.eu). [4] Leitlinien für eine Gute-Hygienepraxis, Bund für Lebensmittelrecht und Lebensmittelkunde e. V., Bonn, (http://www.bll.de/download/themen/hygiene/leitlinien_fuer_eine_gute-hygienepraxis.pdf)
	SLQ - Systeme für Lebensmittelsicherheit und Qualität